日前，中石化在新能源和新材料方面均迎来了重大进展，分别实现了“国内首个”和“全国最大”的突破。
1、宁波镇海世界级石化产业基地建成
12月19日，浙江省“十四五”重点工程项目，镇海炼化二期扩能和高端新材料项目全面机械竣工，创造了国内同体量项目群建设中自主创新应用最广、智能化程度最高、节能降耗最优等多项纪录。
至此，镇海炼化的炼油能力提升至4000万吨级，使其所在的浙江宁波石化基地炼油总能力突破5000万吨级，成为全国规模最大、技术最先进、竞争力最强的世界级石化产业基地。
镇海炼化二期扩能和高端新材料项目总投资416亿元，涵盖常压蒸馏、催化裂化、聚丙烯、丙烷脱氢等18套装置。其中，镇海炼化二期扩能项目主要包括新建1100万吨/年炼油、220万/年乙烯、60万吨/年丙烷脱氢及下游加工装置等。
高端新材料项目总投资113.32亿元，项目依托镇海炼化生产基地的原料优势，建设包括40/18万吨/年丙烯腈／蛋氨酸联合装置、65/24万吨／年苯酚丙酮／双酚A联合装置、30 万吨／年CHPPO装置、20万吨／年异壬醇装置等4套生产装置及配套公辅设施。
新材料项目以丙烯为原料向下游延伸产业链，并充分发挥联合装置的生产效率优势，丙烯腈装置和蛋氨酸装置作为联合装置，丙烯腈将通过管道供应给石化区内的相关企业，丙烯腈装置副产的4万吨/年浓硫酸和3.42万吨/年氢氰酸供给蛋氨酸装置，实现低价值产品向高价值产品的转化；苯酚丙酮装置和双酚A装置作为联合装置，实现酚、丙酮的上下游互供，苯酚丙酮装置产出的异丙苯又作为CHPPO装置的主要原料；异壬醇装置以低价值的液化气和合成气为原料生产异壬醇产品，弥补了区域异壬醇产品的市场缺口。
30万吨/年CHPPO装置采用中石化重点攻关技术，具有完全的自主知识产权，是全国最大规模的直接化法 CHPPO 装置；40万吨/年丙烯腈装置采用中石化自主开发的丙烯氨氧化生产技术；蛋氨酸装置采用新和成和浙江大学合作开发的氰醇水解法。
2、全国首个工厂化海水直接制氢项目
近日，我国首个工厂化海水直接制氢科研项目在位于青岛西海岸新区的青岛炼化公司氢能“产研加”示范园内建成试运行，所产氢气并入公司管网系统，用于氢能车辆加注或掺入炼化生产过程。
项目的建成不仅为沿海地区消纳可再生绿电生产绿氢提供了探索方案，也为资源化利用高含盐工业废水提供了新的可能路径。
传统电解水制氢技术依赖淡水资源，给氢能产业规模化应用带来挑战。海洋是地球上最大的“氢矿”，向大海要水来制氢是未来发展的重要战略方向。海水电解制氢不仅将为沿海地区消纳可再生绿电生产绿氢提供落地方案，也为资源化利用高含盐工业废水提供了新的解决思路。
本次建成的海水制氢项目，由青岛炼化与中石化大连院联合攻关和建设，位于青岛炼化氢能“生产、研发、加装”三位一体的氢能“产研加”示范园内，是我国首次直接在石化园区实施并可实现产品回收应用的百千瓦级工厂化海水制氢项目。项目采用“海水直接制氢、绿电制绿氢”的创新模式，通过开展耐氯电极、高性能极板、海水循环等技术攻关，利用光伏绿电，实现海水直接电解产绿氢。所产氢气将就近并网，实现了科研开发与应用场景的耦合互联，降低了科研过程损失，在保护环境和节能降耗等方面具有较好的示范引领作用。